混凝土和钢筋混凝土排水管检测作业指导书 

2020年7月8日 0 条评论 66 次阅读 0 人点赞


(NTJCZ-TG28) 
1适用范围 
本作业指导书适用于市政及房屋建筑中运用的混凝土和钢筋混凝土排水管的质量检测。 2履行标准 
《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836-1999 
《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752-1997 3 试验方法 3.1 试件 
各项试验用试件应满意混凝土和钢筋混凝土排水管标准的规定。 3.2 外观质量 3.2.1 露筋 
a)目测管体表面有无露筋;b)用钢卷尺测量露筋的长度。 3.2.2 裂缝 a)检查守体表面有无可见裂缝;b)用读数显微镜或混凝土裂缝查验规测量裂缝的最大宽度; c)用钢卷尺和钢直尺测量裂缝长度。 3.2.3 合缝漏浆 
a)目测管体在管模合缝处有无漏浆;b)用20#铁丝和钢直尺测量漏浆深度; 
c)用钢直尺或钢卷尺测量每处漏浆的长度;d)用钢直尺测量漏浆处的最大宽度。 3.2.4 蜂窝、麻面、粘皮、塌落和空鼓 
a)目测管体有无蜂窝、麻面、粘皮和塌落,用250g铁锤敲击管的表面,依据声响的差异承认管体有无空鼓,并用色等标出空鼓的范围。 
b)用20#铁丝和钢直尺测量蜂窝的最大深度;c)用拉丝和钢直尺测量最大粘皮深度; d)上述缺陷的面积都视为一个长方形,用钢卷尺测量上述缺陷的最大长度和最大宽度。 3.2.5 端部碰伤 
a)目测管体两端部有无碰伤;b)用钢卷尺或钢直尺测量碰伤处的环向长度和纵向深度。 3.2.6 表面面凹坑 
a)目测管体表面面有无部分凹坑; 
b)对直径小于或等于50mm的凹坑,直接用深度游标卡尺测量凹坑的最大深度; 
对直径大于50mm的凹坑,用钢直尺和深度游标卡尺测量,钢直尺沿着管的纵向竖放在管体表面,用深度游标卡尺测量凹坑底部至管体表面的最大距离。 3.2.7 将以上检查项目的检查状况填写。 3.3 尺度 
3.3.1 测点方位 
a)各项尺度测点的环向方位均与合缝线成45º圆心角;b)公称内径测点的纵向方位如下: 套环式管和企口式管在任一端测量,承插式管在插口端测量; 
公称内径等于或小于300mm时,测点方位距管子端部100mm;公称内径大于300mm时,测点方位距管子端部200mm。 3.3.2 管长L 
a)每根管在彼此对应的方位测量两个管的长度值; 
b)对于套环式、企口式管,用钢卷尺在管的表面面测量,钢卷尺有必要紧贴管表面面并与管体轴线平行,管两商议测点AB的最小长度即为管的长度L。。 

c)对承插式管,用钢卷尺和靠尺在管的内表面测量,靠尺有必要紧贴管内表面并与管体轴线平行,钢卷尺沿靠尺旁边面与管内表面触摸,测量插口端部A点至承口立面B点的最小长度,AB即为管的长度。 3.3.3管壁厚度h 
a)目测管壁厚度是否均匀,在厚度最大和最小处测量两个厚度值(浮浆层不计入内); b)对套环式管,任选一端,用钢直尺测量; c)对企口式管,任选一端用角尺和直尺测量; d)对承插式甲型接口管在插口端用钢直尺测量; 
e)对承插式乙型接口管用游标卡尺或专用量具,测量止胶台与插口工作面交界处的厚度。 3.3.4 公称内径D0 
a)每根管测量两个公称内径值,测点方位按标准承认; b)用内径千分尺或专用量具测量; 
c)将内径千分尺固定测头紧贴在一个测点N1(或N2)上,使可调测头沿通过相对测点N3(或N4)的弧线移动,N1N3、N2N4的最大值即为管子内径。 3.3.5 插口工作面直径D6、D6’和止胶台外径D5 a)按5.3.1在插口工作面与止胶台交界处,止胶台外缘别离承认D6、D6’和D5的环向测点,并用色笔做好符号。每根管D6、D6’、D5各测两个值。 b)用游标卡尺或专用量具测量。 3.3.6 承口工作面直径D3 
a)按3.3.1在工作面与承口外倒坡的交界处承认测点方位,每根管测两个值; b)查验量具同3.3.4b; 
c)将内径千分尺或专用量具的固定测量头紧贴在一个测点上,使可调测头沿通过相对测点的弧线移动,其测量的最大值即为管的承口工作面私运直径D3。 3.3.7 企口式接口尺度L1、L2和m1+s1、m2+s2 
a)按5.3.1在企口式管二端承认环向测点方位,每根管每端各测量两上值; b)用钢直尺和角尺测量企口长度L1和L2; c)用钢直尺和角尺测量m1+s1、m2+s2。 3.3.8 弯曲度δ 
a)目测管体弯曲状况,有明显弯曲的管子,测其最大弯曲处的弯曲度;无明显弯曲的管子,按本标准3.3.1在管两端承认两对测点的环向方位; 
b)企口式管和套环式管测点在距管两端50mm处,承插式甲型接口管,测点一点在距插口端50mm处,另一点在管体的平直段上距拐点50mm处,承插式乙型接口管测点一点在管的止胶台内侧50mm处,另一点在管体的平直段距拐点50mm处; 
c)将相同厚度的垫块(钢质或硬质塑料)放在管体测点上,紧贴垫块拉弦线,用钢直尺测量弦线与管表面面之间的最大值; 
d)测量测点之间的距离;e)弯曲度δ按式(1)核算: 
δ(%)=(最大值-垫块厚度)/测点之间距离*100              (1) 3.4 外压荷载 
3.4.1 选用三点试验法,通过机械压力的传递,试验管子的抗裂荷载和损坏荷载。 3.4.2 试件 
试件一个,为整根管或从管体上截取长度不小于1m的圆柱体; 
自然保护的管龄期不少于28天;蒸汽保护的管龄期不少于14天。 3.4.3外压荷载试验机应契合技术要求。 3.4.4 试验过程 
a)检查设备状况,设备无故障时方可试验; 
b)将试件安顿于外压试验机的下支承梁上,使管的轴线与两根硬质木梁平行。然后将上支承梁安顿于管上,使上、下支承梁与管的轴线平行。 
c)开动外压试验机油泵,使压板与上支承梁触摸,按每分钟不大于5kN/m的加荷速度均匀加荷; 
d)按裂缝荷载的加荷速度分级加荷,每级加荷量为裂缝荷载的20%,恒压1min。逐级加荷至裂缝荷载的80%时,查询有无裂缝出现,无裂缝时再按裂缝荷载的10%加荷至裂缝荷载恒压3min,查询裂缝并测量其宽度,若裂缝宽度较小或无裂缝,可继续加荷至裂缝宽度抵达0.2mm,读取裂缝荷载值。 
e)继续按损坏荷载分级加荷,每级加荷量为损坏荷载的20%,恒压1min。逐级加荷至损坏荷载的80%,查询有无损坏,若未损坏可继续按损坏荷载10%加荷至损坏荷载,恒压3min,检查损坏状况,如仍未损坏可继续分级加荷至损坏。 
3.4.5 管体已经损坏不能继续接受荷载时的荷载值为损坏荷载。 3.4.6 裂缝荷载和损坏荷载应作好试验记载。 表4  裂缝荷载和损坏荷载试验记载 
管子出产日期及编号          规格尺度         裂缝荷载荷  kN/m  损坏荷载   kN/m 
试验项目 
单位 试  验  情  况   裂 缝 荷 载 荷载百分比 % 20 40 60 80 100 110 加荷量 kN       测压表面读数        裂缝宽度 Mm       破 坏 荷 载 
荷载百分比 % 80 90 100 110   加荷量 kN       测压表面读数 

复核                    试验                        年   月    日 3.4.7 效果核算 
外压试验荷载值按式(2)核算。 P=F/L                    (2) 式中:F——总荷载值,kN;   
 L——管体圆柱体部分实践受压长度,m; 
P——试验荷载值,kN/m。 3.5 内水压 
3.5.1 试件同3.4.2。 
3.5.2 试验设备契合标准要求。 3.5.3 试验过程 
a)检查试验机压力表的量程是否与试验的管子查验压力相符,检查设备状况,设备无故障时方可试验; 
b)擦掉管体表面附着水,整理管的两端; 
c)将管子安顿在试验机两堵头板之间,管的两端与堵板联接处垫橡胶板(或麻垫圈),使管体轴线与堵板中心对正,将两个堵头锁紧,然后向管内充水; 
d)管内充满水排尽管内剩余空气,后封闭排气阀门,开始选用加压泵加压; e)试压准则见表5。 
表5   内水压试验试压准则 

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这个人太懒什么东西都没留下

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